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(^_-)-☆ぎりぎり [押出成形]

 2972 ギリアイルやギリガハナではありません。やっと何とか製品になったということです。それは、今朝、6時でした。

マスターバッチが届かない、ジャカルタのプロガドンから、朝8時に運転手が持って出たという。昼前に着くだろうといっていた。真に受けて、製造の準備をして待っていた。客先も製品のチェックの為に、工場に到着していた。14時になっても15時になっても来ない。営業に電話するが切っていてでない。会社に電話しても要領を得ない。ナチュラルで流し始めた。これが、また、思うようにいかない。前回試作の時と金型からの出方が違っていて、全体の厚さのバランスが崩れてしまって、金型に通しても厚い部分が引っかかり、製品にならない。金型をばらし、調整をしなければならない。お客さんに申し訳ないが、直ぐには良品が取れないことを説明し、明日に朝、一番で来ていただくことにした。マスターバッチは16時過ぎにやっと届いた。一番遠いから、何か所の納品を終えて、最後が内だったという。おいおい、最初に一番遠い処に届けてよ。

それからが、大変、金型の修正を何度も繰り返し、テストも繰り返した。それでも、うまくできなかった。日を跨いで9日になった。製品が金型に引っかかって引取が出来なくなってしまう。全体の厚さを規格内ギリギリまで薄くしても、つっかえてしまう。もう、パニック状態、どうしても、9日中には製品を届けなければならない。焦るが、焦れば焦るほど、只、同じことを繰り返すだけの、堂々巡り。

ここで、問題点を整理した。1 表面に注ぐ後の波模様が付いている、これを、なくさなければならない。なぜ、直接水を掛けているかというと、冷却金型の中に注いで、バキュームで引っ張る場所の冷却をするのが一般的だが、それをすると、矢張り、金型の中で、波模様が出来てしまうので、金型の後ろ、製品が出てきたところに水を掛けて製品と金型を同時に冷やしていた。2 厚さを厚くすると、引取れなくなる。始め、製品厚さが0.8mmの処、隙間が1mmにしていた。PAやPCの場合は、それでうまくできる。今回のABSの場合も経験上、それで、行けるはずだった。しかし、引っかかる、そこで、隙間を1.2mmにした。それで、製品のサンプルを作り客先のOKをもらってあった。ところが、今回はうまく引っ張れない。3 試作の時もそうだったが、コの字型が閉じてしまって、後工程のプレス加工の金型にセットができないから、図面通りに開いたものを作らなければならなかった。

今更、ギリギリになって、一つのことを変えるだけで、全てが解決する方法などあり得ない。もう、客先に、もう一日伸ばしてほしいと、お願いするしかない、でも、客先も、ギリギリ状態で、昨日は社長さんも頼み込みにみえていたし、どうしたものかなと、一休さんのポクポクが始まった。
製品が閉じる原因は、外側の冷却が内側の冷却より早いからだ。それなら、直接、上から水を注いで冷やすのは止めよう。
厚めにすると引っかかって、引取れなく原因は、固まるのが早いからその部分が抵抗になってしまう。固まるのを遅く使用、まだ、少し、柔らかいうちに、金型を通過させよう。
表面の模様は、完全に固まっていない表面に水を掛けているから、それを止める

それらを全て解決するには、水を掛けなければいい。しかし、金型を冷やさなければ、熱くなりすぎて、製品ができない、それでは?思いついた。金型の上に、チョロチョロと水を注げばいい。やってみた。試してガッテン、でした。見事にすべてが解決した。
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それが、今朝、世の中が明るくなったころでした。私の気持ちも明るくなった。二人の若者が私に付き合ったというより、彼らのやる気に、私が加勢したと言った方が良いかもしれない、私は、6時に家に帰って、寝たが、彼らは、そのまま、一睡もしていないまま、9日も仕事をしていた。脱帽である。