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(^_-)-☆忙しい [押出成形]

 3753 朝、5時起き、ゴルフは6時半スタート、先週三連休は、皆さんと一生ではなかったので、久しぶりに会ったという感じだった。趣味でもない、特技でもないゴルフ、何故、当たり前のように、他のことをしていなければ、やるのでしょうか。他に、手軽に体力維持の確認ができるものをやる気がないから、ゴルフ場がすぐそばにあるからでしょう。とにかく、今の辺りにいる限り、この習慣は、止められない。5月は、1日のMay dayから始まって、土日の全部と、30日 Ascension Day of Jesus Christの10回を予定している。

そして、こちらは、押出の仕事、特技と趣味を兼ねている。14時過ぎから、会社に入る。この仕事、客先から、三日ほど前に、サンプルを直ぐにという催促が入っていて、とにかく、早く、試作品を作ってやらなければならないが、6ライン、フル稼働の上、この試作に使うラインで製造しているチューブをこれも、急ぎなので、中断できない。そこで、月火のどちらかで、届けると約束して、今日しか、試作の日がなかった。明日は、日中、電源を落とすとメンテナンスから宣言されていた。
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このように、土曜日、夕方でも6ライン止まらない、私がサンプルを作っているのは手前から二番目の5番だ。今迄のサンプルとは、製品の厚さを1,5倍にするという、違いがあった。スリットを入れる装置を、以前より頑丈にし、どれだけの厚さ迄切れるかやってみることも、目的に一つだった。なんだかんだと、修正を加えて行って、サンプルが出来上がったのが、20時を回っていた。何とか、月曜日に持ってゆくことができる。スタンダード ブックルジャ(原料から梱包までの流れ)、スタンダード インスペクシ、そして、チェックシートなども、今回の試作をもとに、作るのは、明日と月曜の午前中になる。適度なプレッシャーが心地いい。
疲れるが面白い。
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(^_-)-☆高価な原料 [押出成形]

 3749 昨年12月初めの韓国の新聞から、韓国外交部当局者「日本が韓日関係を重視するなら誠意をもつよう期待」こういう見出しの記事があった。かなり、面白い当局者ですね。「日本が韓日関係を重視ししないなら、誠意なんて持たないことを期待」で、いいんじゃないの。
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今日も、午後、1時過ぎkら30分ほど、突風と共に大雨に見舞われた。10分ほどの停電、6ライン中,5ラインが稼働中だった。もう、1ラインは、11ナイロンチューブの準備をしていた。リルサンのチューブを流す前で良かった。とにかくこの原料、1Kg、2000円もするから、停電になれば、簡単に2~3万円のロスになる。ところで、現在、月、2~300Kgくらいの原料を使っているが、いよいよ、6月から、月、数百キロになる。オレフィンやPVCの原料価格はKg200円くらいだから、この原料を500kg使うということは、PPやPEなら5トンの金額になる。この原料、ひまし油が原料ということは分っているが、何故、10倍も高いのでしょうかね。12ナイロンも似たり寄ったりの価格、これも何故でしょうかね。

50年前、多分、日本で初めて、11ナイロン、12ナイロン、6ナイロン、66ナイロンのチューブを作ったときの原料価格が600円、600円、100円、120円だったと思う。ちなみに、PCがナチュラルで1000円、着色物は1200円した。生産量は少ない上に、押出用は射出用に比べて30%程、高かった。今でも、その傾向は変わらない。
大卒初任給は5万円になっていない時代の話、私が、毎月1万5千円払いの月賦で買ったパブリカが1000ドルカー、36万円だった時でした。

11ナイロンチューブは当時から車やバイクの燃料を送るチューブとして使われ出していた。そして、今でも、使っている。そして、インドネシアでは、一社が内製で、そのチューブ専門に作っていて毎月300Kgほどこなしている、日本の本社が日本で買って、いろいろな必要品と共に、インドネシアに送っている。彼らは、インドネシアで買ってはいない。私のように原料は商社を通して買って、サプライヤーとして、数年前から作っている会社は他にない。

高価な原料と言えば、50年以上前から、丸棒など素材の成型金型の内側に、滑りをよくするために焼き付けコーティングをした、また、テフロンテープや鍋などのコーティングでよく使われている原料、PTFE(ポリテトラフルオロエチレン 4フッ化エチレン樹脂 通称:テフロンR)だ。普通の押出機で流せるように、ETFEなど、物性を落とした原料でも数千円する。その上、こんな高価な製品、特殊な場所にしか使わないので、数量が少ない。とてもじゃないが、テフロンチューブの依頼が来ても、引き受ける気はない。もっとも、使う側の責任者、最々重要部品を、メイドインインドネシアに変える勇気はない。勿論、インドネシアでテフロン系の原料でチューブを作っている会社はない。

PEEKなど、スーパーとかウルトラといわれているエンプラも高いが、インドネシアで押出している会社ないし、メイドインインドネシアを求めている会社もない。
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コタキナバルで食べたローカル料理、マサカン マレーシア、インドネシアと同じですね。ミーゴレンシーフードとナイゴレンカンプンです。
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(^_-)-☆押出成形の実態 3 [押出成形]

 3725 後期高齢者になっても閉じこもりって、どんなか、ちょっとだけ、してみたいと思っているが、方法も知らないし、勇気がない。
https://headlines.yahoo.co.jp/hl?a=20190329-00000020-asahi-soci
斎藤環・筑波大教授という人のコメント、的を得ていると思う。しかし、それでも、今回の調査64歳まで、まだ、変でしょ、なぜ、それ以上の人について調査しないのでしょか。むしろ、その理由が分からない。
ところで、私は?引きこもりどころか、出ずっぱりだ。日本の家に帰ったときも、その期間中ぐらいは、家にいて、ゴロゴロしていてもいいとはお思うが、それができない。カツオだから、マグロもそうだが、動いていないということは、呼吸ができないから死んでいるということらしい。
で、大統領選挙が4月の17日(水)18日は何でもない日、19日(金)グッドゥフライデー土日は休み、18日だけ出勤?こりゃ押出屋としてはダメでしょ、ということで、5連休にすることになった。ということで、17日はゴルフ。先日の旅の予約は18~21日まで、コタキナバルとした。クアラルンプール経由になる。一人旅が良い。とにかく,タラップを食べたい、ラフレシアに会いたい。ついでに、海沿いでゴルフをしたい。

製品の断面寸法は、公差内に入っているから、一応、OKだが、ぎりぎりだと思われる場合は、冷却金型を修正するか、溶融金型を修正しるか迷うが、直ちにどちらかに決める、勘で。幅を修正する方が、修正%が少なくて済むので、冷却金型の内幅を広くしたり、狭くしたりする方を選ぶ。もう一つ、製品が上か下に反っている、或いは、左右に曲がっている、左右に厚さの違い、金型内の冷却温度の違い、その後の水槽に中での冷却速度の違いが原因だ。公差に入っているが、製品そのものの肉厚の微妙な違いを修正するか、物理的に水槽に中で、逆方向の曲げて治す。写真のこの製品は、水槽の中だが、上に持ち上げて上に反らせ、水からだしてしまっているす、向こう側にも曲げている。これで、真っ直ぐになるのです。程度は、結果を見ながらの勘ですね。
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また、この製品を巻き取るにしても、切るにしても、何日か後迄、縮み続ける。一週間後に落ち着くとして、何%短くなるかを予測して切る。100M巻にするとしたら、105Mで切るとか、安全をを見る。自動カッターで、ラインで切ってしまうなら、例えば規格が500mm-0、+5mmなら、508mmできるとか、縮んで公差に入るようにする。

とにかく、樹脂によって、大きさによって、厚さによって、使うラインによって、偏肉具合によって、日本なら季節によっても、それぞれに適した成形方法を、編み出さなければならない。

人によって、向き不向きがある仕事だ。向いている人は、非常に少ない。そのことを、理解する人はほとんどいない。
知っていますか、引取機のロールやタイミングベルトのようなもので押さえて引き取るが、押さえ具合で、引取速度が変化するということを。スリップしては、引き取れない、押さえすぎれば、ベルトやロールを消耗しやすいし、製品が変形をする。適切な強さで締めなければならない。製品の検査を終えて、OKになり、製品をとり始める。その後、引取機を見て、ちょっと閉め過ぎかなと思い、緩める、緩めると、速度は上がる。すぐには変らない、変るのは、冷却金型にその時入った時からだから、内の場合は、4Mくらい向こうからだ。その変化に注意できない人は、その後、次の検査の時まで、不良品を作り続けることになる。弱いかなと思って、ちょっと強く締めた場合は、その時から製品がちょっと大ききなる。
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一昨日から煮つめて作ったソプイガです。サピとアヤムのブンブを混ぜて入れてみた。バワンも少し入れた。OISHII BANGAT!!
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先程のゴルフは、15番で土砂降りになってしまって、雷もすぐ近くで発生しているので30分ほど雨宿り。再開して、16番のグリーンから振りむいたところ、右側の池には、雨が降っているが、左側は見事な青空。
 不向き 変化

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(^_-)-☆押出成形の実態 2 [押出成形]

 3724 口金の形状が決まった。冷却方法、冷却金型の形状や金属材料が決まった。そして、一つのセットとして、近くの鉄工場で作ってもらう。図面通りにできていればOK、それらを使って試作をする。温度条件は、シリンダー1からダイス2まで、いくつかのセッティング場所がある。樹脂によって、その押出機の設定温度条件は示されているので、その温度にする。

温度が上がって、増す締めをして原料をホッパーに入れて、スクリューを回し、原料を送る。口金から出てきたときの樹脂に垂具合をチェックする。同じ品番でもロットによって、MIが違うし、使う押出機によっても粘度が違う、まったく、勘の世界、見て,触って、掴んで自分が良しと思う粘度になるよう、温度を調整する。もう一つ重要なことは、出てきた樹脂が左右に曲がっていないか、そして、上下が平らになっているかだ。曲がるということは、左右の厚さが違う、平らでなければ、溶融金型に全体を同じ力で密着させることができない。

次に、その樹脂を掴んで、冷却金型に通し、引取機まで持ってゆく。引取速度も勘で設定しておく。HDPEの場合、これが難しい、溶融樹脂が素直に伸びないからだ。掴んだ温度感覚が200℃前後の設定にしては熱く感じるからだ。一人で、3M位離れた引取機まで持ってゆくことができれば、このことに関しては一人前だ。普通は、二人でこの作業はする。
その前に、水槽内の水位を望みの高さにする。最適な高さが、ある。それを分かっていなければならない。バキュームを聞かせておいた方が良いか、聞かせない方カモ、その人による。

製品の大きさに合わせて、閉め過ぎないように、緩めすぎないように、引取機の締め具合を常に気にしながらの作業になるが、引取速度をそなままに、スクリュー回転を徐々に上げて、冷却金型の入り口をほとんど塞ぐようにしがら、水槽を口金に近づけてゆく、既に、製品形状か求める形状に近くなっている。そして、冷却金型を溶融樹脂が塞ぐように、密着させる。製品の表面はどうか、筋や凸凹はどうか、つやはどうか、外回り全体が、同じ力で密着していなければならない。エアーギャップを調整しても、密着強さが違うなら、口金を修正しなければならない。ここでも、勘が必要。一旦停止だ。

表面がきれいになっているなら、そのままで、製品寸法をチェックする。厚さ、幅が求める寸法になっているか、ちょっと、違うだけなら、公差内に入っているか、確認する。全体が少し、大きかったり小さかったりする場合は、速度を変えたり、エアーギャップを変えたりすれば、0.1mmくらいの調整は出来るかもしえない、0,2mmくらいもできるかもしれない。腕が物を言う。もし、どうにもならなければ、冷却金型の内側(製品通る隙間)を改良しなければならない。大き過ぎる場合は、作り直さなければならないから、厄介だ。ということは、最初の寸法を、少し小さいかなと思う程度にしておくことがコツ。
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この写真のように、エアーギャップair gap英語的に正しいかどうか知らないが、50年以上前から、何となく、言いだした。溶融金型と冷却金型の距離を、勝手にこう言っている。運転記録にも温度条件や引取速度などと共に、この項目を設け、何mmと記録を取っている。
冷却ブロックは、水槽の前に取り付けているもの、中に取る付けているもの、ほとんど、くっ付いているもの、いろいろですね。出来るだけ、長時間、安定して製造できる状態は、製品ごとに違って当たり前。人によって違うし、日によっても違っていいのです。それだけ諸々の条件が、そのたびに違うのです。
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(^_-)-☆押出成形の実態 1 [押出成形]

 3723 とにかく、自動化ではない、作業標準はあるが、目安に過ぎない、立ち上げ、製品にするまで、すべて、その人の腕にかかる。 
勿論。金型の製作から始まるが、その前、金型のデザインをどうするかだ。例えば、原料がHDPEで、1mm厚で、10mm幅のテープとも板とも言えるような製品を作るとしよう。先ず、溶けて出て溶融金型の口金の隙間の形状をどうするか。引き落とし倍率を幾つにするか。製品の大きさに対して、幅を何倍にするか、1,1?1,2?1,5?2,0?どうしましょうか。使う樹脂によって違う。この場合はHDPEfだから、どうするかですね。1,5倍から引き落とすことにしよう。そして、隙間を縦横全て1.5倍にすれば、1,5mmと15mmになる、それだけでいいのか。良くないですよね。真ん中が厚く出て、両端が薄く出るでしょう、また。真ん中の厚さを1mmに調整した場合、幅は10mmにはならないでしょう。そして、両端の厚さは1mmにならないでしょう。

それなら、どうするか、真ん中が厚くて両側が薄いなら、膨らむように上下がRになっている、それなら、逆Rにして、真ん中を狭く、両端を広くすればいい。問題は、そのバランスだ。完全に、上面、下面がまっ平らに出てくるようにするのは、難しい、温度条件、使用押出機、速度によっても出方が変わるからだ。それでは、どうするか、その口金の後に、まっ平らな隙間の金型をも一枚付ける、か、どうしようか。

冷却金型での入り口隙間の形状を製品と同じ隙間にして、扱けばいいかもしれない、ただ、至極だけではなくバキュームで引っ張ればいいかもしれない。それとも、交差内であれば、多少膨らんだり、へこんだりしていても、使用上、差し支えなければ、単にアルミのプレートに、水が少しだけ前からでるような、製品形状よりちょっと大きな隙間(素引き)を作っておいて、そこを通すだけでいいかもしれない。一般的に、S-PVCチューブやテープのようなものは、これで十分。ところが、HDPEはそういうわけにはいかない。そんな冷却方法では、形にならない。じゃどうする。バキュームで引っ張るか、それなら、チューブを作るようなキャリブレーションダイにするか、プロファイルを作るときのようにブロックにするか、そして、その製品が密着して通る隙間の大きさをどうするか、製品より縦幅を0.何ミリ大きくするのか。横幅は何、何ミリ?製品の収縮を予想して決めなければならない。
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肉厚の方に製品は曲がる、だから、水槽の中や外で、逆方向に曲げて引っ張って真っすぐにする。曲げ方もある。
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焼き場で金型を焼くというより、樹脂を溶かして金型から離す。55年間、同じ方法です。樹脂の話し方も上手下手がある。とにかく、金型を焼けばいいというものではない。電気炉やガス炉で樹脂を綺麗になくす方法もあるが、一晩,余裕がある時しか使わなかった。停電になれば、大活躍になる。
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夕焼けがきれいになるということは、ジャカルタ方面の上空がスモッグに覆われ始めたということだ。雨季の終了を告げている。

https://www.youtube.com/watch?v=W1Qh8H-Sykk&t=148s
94% Lahan Kereta Cepat Jakarta-Bandung Sudah Dibebaskan
Mesin Bor Siap, Proyek Kereta Cepat Jakarta-Bandung Dikebut
27 Mar 2019, 15:15 WIB
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今年に入ってからの中国高速鉄道に関する情報です。94%の予定地買収が終わっている。トンネル掘りの装置の準備ができた。最初、現状を伝える中で、費用が80TRP以上に膨らんでいること、しかし、完成年に関して、降れていなかったですね。24年という情報もおある。
ちらっと、最後に、ジャカルタースラバヤの中高速鉄道に関しても伝えていますね。2021年完成とか。日本からの借金だどうですね。ただし、2021年というのも、無理でしょうね。
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(^_-)-☆引取機 [押出成形]

 3721 また引取機が入った。勿論、メイドインインドネシアというか、ブカシの鉄工場製だ。インドネシアでは、ほぼ、20年間で、押出成形ラインは、30ライン程作っている。その内の15ライン程はインドネシア製の単なる引取機かナイフ自動カッター付きの引取機を使っている。この引取機は、60ジュタ(約50万円)でできる。その他は、太田化工からの当時25年以上のセカンド、だから、もう、35年以上前の製造年月日になるもが6台、最初、キタガワの時だけ、日本から新品を3台、その他は、夜逃げした韓国のストロー屋から、6台だ。
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今日は行った引取機と半年ほど前に入った引取機、操作パネルの大きさが極端に小さくなった。

とにかく、この4社に全く同じ形状の水槽や引取機などが見える押出ラインで、塩ビ以外での樹脂で、インドネシア国内のプラスチック押出製品の90%以上の受注生産をしていると思う。特に車、バイク関係でも90%以上だと思う。HDPE-ライナーという製品のほんの10%程、中国から輸入しているものが、間もなく、内の会社でインドネシアメイドに変える。そうなると、コントロールケーブルチューブの100%がインドネシア製になる。

そして、それらのすべては、一ラインの一式(押出機、溶融金型、冷却金型、冷却水槽、引取機、自動カッター或いは巻取機)の価格は、平均500ジュタRp(500,000,000Rp)400万円くらいだ。それが、平均10年以上過ぎているので、償却はほぼ終わっているので、簿価はゼロ、メンテナンスにいくらかかかるとして、ほとんど、ただの装置を使って各社生産しているから、どの押出屋も利益が十分出ている。押出部門があるが、射出などをメインにしている会社は、全体は赤字でも、押出部門だけが黒字になっている。

なおかつ、射出のように安いもの勝ちではないし、s-pvc以外のオレフィンやエンプラのプルファイルやチューブの成型ができる会社は数社しかない。それに、私が全部絡んでいる。言えることは、日本の会社から押出成形ラインを買って、受注生産は無茶、無理ですね。固定費が高すぎるし、融通が利かない装置した日本の装置屋は作れない。

しかし、自社内で使う製品、ボールペンやさんがインクが入る細いチューブ。香水やシャンプーなどのボトルや上に着くポンプを作っている会社がポンプの下に着くチューブ。車などのシートを作っている会社が、トリムシートやフック。歯磨きなどのペーストのチューブ、化粧液のチューブ(多色成形)こういうものは、それだけだ出来る装置を日本から輸入しているし、それでいい。
また、自社製品、例えば、波板、シート、丸棒、板、インフレーション製品、極め付きは、光ファイバーなど地中に埋めるためのパイプなどですね。そん製品のメーカーということなら、日本から輸入ラインが良いでしょうね。中国製はお勧めしません。怪我の元ですよ。
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夕方から1時間ほど、ドカッと大雨、雨樋が家の内側に付いているのも変だが、それが、繋がっていなくて途中から、大量の雨水が落下している、プラスチックの大型バケツで受けて、飛び散りを少なくしている。
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(^_-)-☆また、思い出話 [押出成形]

 3716 現場へ入ると、メンテナンスが、押出機のパネルに、穴を開けて温調器の追加をしていた。その場所に結束バンドが束になって置いてあった。今やどこでも見られる、テレビ画面でも毎日のように見る、どんな場面でしょうか。オレンジ色をした、背中にトゥルサンカtersangka (容疑者)と大きく書かれらオレンジいるの服を消せられている人たちの後ろ手に、しっかり、両腕を結束されている。手錠として使われている。日本では、まさか、そんな使われ方はしていないと思うが、インドネシアでは、隠されることなく、ばっちりテレビ画面に出ている。
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そんな使われ方をするとは50年前には想像しなかった。私が当時の北川ゴム工業(今、北川工業)の北川弘二社長からエッジングとグロメットの成型依頼を受けたころ、射出成型の会社に、結束バンドと自在ブッシュという二種類の製品試作を頼んでいた。まったくの同時期である。自在ブッシュはグロメットなどと同じ6ナイロン製だったが、結束バンド、商品名、インシュロックは、66ナイロンだった。黄色が自然色だった。ザイテル(ヂュポン)やアミラン(東レ)が採用されていた。この成型が難しく、当時、私が見せてもらった金型は20本どり、背骨の両側にあばら骨のように10本ずつ付いていた。試作段階で、製品を見たが、あばら骨の間が,バリで繋がってしまっていて、大きな煎餅のようだった。金型製作技術の問題は大きかった。
今や100円ショップで大安売りだが、当時は、一本10円以上した。大卒初任給が、4~5万円のころだ。開発初期の商品は、大変儲かった。当時、品川商工という北川工業と同じ様は電材屋さんがあって、北川工業が売り出すとすぐその会社からも売り出された、潤工社という会社もあった。それらからからと、それらを退社して、自分で商売を始めた人たちからも頼まれた。
ほとんど同時に、スパイラルチューブ、タテワレチューブ、のノ字チューブ、三次元曲げ加工、フェレアー加工、ラッパ加工、蛇腹加工(ストローの一部分など)、そして、コイリングチューブ、とにかく、次々と、依頼が入って、物にしていった。

押出製品としては、そのすぐ後に、私は手を出さなかったが、硬質塩ビ製のグレーの今でも計器盤の中に見られる“配線ダクト”という製品、断面コの字で、プレスで窓が一杯ついていて、開いている一面に蓋をかぶせるようになっている。インドネシアの道端でも電材屋さん店頭で見ることができる。そんな商品が大量に作られ始めた。

私が25歳前後のころでした。エッジング、グロメットを日本で初めて作った時だ。そこで、自在ブッシュやグロメットや結束バンドなどの写真を検索してみた。あるはアルは、色も形状も多彩だった。そりゃ、50年も過ぎているのだから。そして、面白いことに、検索しただけで、私のブログ投稿画面に様々な通販のこれらの写真がたちどころに示された。私が買うわけではないのにね。通販会社に、これは,私が日本で初めて作ったんだよと言いたいくらいだ。インドネシアでも初めて22年前に作ったことは言うまでもない。
http://otaenplaext.net/newpage305.html
それらとは別に、私が手伝った北川工業は日東工業に、南部化成は日清紡に吸収されたね。時代は状態を変えますね。
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Saiful Anam君 Semangat!!頑張ってSemoga suksesこの中にサイフール君がいる。私の会社に来ているDiki君もいる。ナンブの押出社員をパンガンダランに連れて行った時だ。
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夕方の北の空、1時間後、どっと、雨が降ってきた。
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(^_-)-☆引き受けたいが [押出成形]

 3709 今日もこんなものができますか、と、サンプルが持ち込まれた。金属のパイプにプラスチックがコーティングされている。1.5Mくらいの棒というか、パイプというか、何やらアンテナだそうだ。要するにプラスチックコーティングをやってもらえますかという話。以前、TOSOのカーテンレールを作ったことがるから、私でなくてもできる仕事だ。

6ラインあるが、5ラインは、通常、月曜から土曜の夜まで、80%以上稼動している。停電が無ければ90%以上だ。一ラインは、思うに新製品の試作に使われている。とうのは、引取機やカったーが、そろっていないからだ。4月中頃から、その一ラインも、量産製品を作ることになる。

そんな状態の中だが、最近、特に、新しい話が多く持ち込まれている。私は、対応しないようにしているが、ディキクントヘニー君が、対応してしまっている。というのも、私は、例のスリットパイプの仕事が始まってしまえば、完全に生産キャパよりオーバーしてしまうと思っているし、また、私、指名で、バイクや車に使う、細いPEチューブなど、ある大きな話が持ち込まれていて、もし、それを引き受けることになれば、小型ライン、2ラインは必要になる。車とバイクのその部品は、ある会社で現在作られているが、その会社は、競合相手の製品を作るわけいいかないから、技術的には出来る(もともと、私がその会社の中で作ってやった)が、断れてたという、それで、私を頼ってきたということで、何とかしてやりたいし、装置が足りないし、20日に、どうするか、打ち合わせをする。どこか、押出ラインを持っていて、稼動率が低い会社があれば、私が指導して、そちらで、作ってもらおうか、という考えも含めて、相談になる。

その他にも、二色成型の話、POMチューブの話、いずれも、中国や日本から輸入しているものを、国内調達したいという話、そして、それらは、私が指導した日系の会社では、断られたという話だった。
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こんな製品も作っていますよ。
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(^_-)-☆最終段階2 [押出成形]

 3708 外径が30φ、もし、切り取っても閉じなければ、2mm幅をきりとればいいだけだ、そんな簡単にはいかないのが、私の作品だ。条件を変えて、何回かパイプを作って、方向に切ると、大体、4分の3の径迄小さくなった。それでは、30φにするには40φのパイプを作ればいいというこになった。そして、円周の4分の1を切り落とせば良い。これで、隙間の無い切り込みが入った30φのパイプができる。要するに90度を切り取ればいい。しかし、何回はまた条件を変えながら同じことをやってみると、平均的に、どうも、4分の3より少しだけ小さくなることが分かってきて、もとのパイプの径を適当に42Φにしてみた。また、小さくなって、2mm開けなければならないので、95度を切り落とすことにした。

そうした結果、28φの丸棒を差し込むと、大体2mmの隙間ができた。こんなことは、計算で分る筈だが、実際に確認はできた。ところが、話は、そう簡単ではない。先ず、条件を変えたいくつかのパイプを作る、作ったのだが、その条件とは、引取速度を3種類、製品の厚さを3種類(0.9 1.0 1.1)その組み合わせで、9種類のパイプでトライをして、結果を見ていた。基本的には1.0の厚さの時に、2mmの開きなら、それより厚ければ、隙間は広がるし、薄ければ狭くなる。難しい話で、その時、28φの棒に抱きつかせれば、外径もに変化してしまうのです。

頭がこんがらがりそう、その上、分かったことがある。パイプ製造ラインで二か所にナイフを入れ、切り取る場合と、パイプを作っておいて、何日か後に切り路るのと、径が小さくなる割合が変わる、何日か置いた後の方が縮み具合が小さくなる、開きが大きなままになるということだ。日数が経つと歪が緩和されるのでしょう。

考えてみれば、当たり前のことだった。作ったばかりの時に求める長さに切ってしまうと、後で短くなてしまうので、何本か取れる長い状態で切っておいて、何日か後、一般的には1週間以上後に、求める長さに切る。重合が進み、分子が密になるからだ。ということで、この製品も長く切っておいて、約一週間後に、スリットカットと定尺カットをすることにした。


なんだかんだ、やってみて、元のパイプは43Φ、肉厚1mmで、引取速度が、0.9M/分、2日後に96度の切り取りをする。ということにした。隙間のバラツキは±0,5に90%以上収まるようになった。量産になれば、肉厚のバラツキも、隙間の広いさに関係してくるので、隙間の交差を±1.0にというか、もしくは、仕様上差し支えなければ、0~3mmにしてもらおうと思っている。巻き付ける装置がまだできてきていないというので、公差を決めるのは、装置が入ってからになる。でも、やっとできた。

パイプを50年以上作っていたが、パイプに切り込みを入れれば、“のノ字”になるのは、ゴク常識的だし、理屈に合っているが、製造条件によって、また、切るタイミングによって、何%、径が小さくなるかを検証したのは、初めての事だった。勉強になった。
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ブリトゥン島へ行った時の写真、大小の岩というか大きな石が主に海岸に、適当にばらまいたように、積み上げたように置かれている。島全体が大石による芸術作品だ。その中のいくつかで、持ちあげたり、倒そうとしたり、指で支えて見たりした。
 

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(^_-)-☆最終段階 [押出成形]

 3707 パイプに2mmの隙間を作る件 ようやく見通しがついた。外径30φのパイプに2mm幅を切り取ったパイプ?原料はHDPE、当たり前のことだが、一般的にパイプに長さ方向に切り込みを入れれば、そのパイプが広がることない、閉じる、いわゆる“のノ字”になる。そういうチューブ?は、長物の保護や強化が目的で、何かに巻き付けるという目的でよく使われる、スパイラルチューブと同じ様な目的で、スパイラルチューブのようにいちいち巻き付けるのではなく、はめ込む、挟み込めるので、比較的真っすぐな場所に使われる。それが、巻き付けて開いては拙いわけで、閉じるというのは、目的に合致している。もっとも、開いていた方が挟んで閉じやすいので、開きの反対側に薄い部分を作っておいて開きやすいような製品も求められる、それは、はめ込んだ後、結束バンドなどで、何か所か縛る。
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ということは、おいて置き、このパイプ?パイプの二か所に切り込みを入れて、円周の一部分を取ってしまう方法を採用している。一般的なプロファイルとして、LEDチューブランプの製造方法のように作る方法、もう一つ、実際にテストしてみたが、インサイドマンドレルに抱き尽かすように、内径規制でやる方法が考えられるが、引取がうまくいかない、バキュームをで引く抵抗に勝って、引き取るには、かなりの楕円になるようにベルトを締めなければならない、折角の隙間を無くすばかりか“のノ字“にしてしまわなければ引き取れない。

だから、パイプを切り取る方法で様々条件を変えて、最適を見つけようとしているのです。一例です。最初はこんな状態だが、二日後にはこうなるのです、条件によって、閉じ具合が違うでしょ。
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この現場、インドネシアで最先端の仕事ができていると思う。彼らは、難しそうであっても、何とか引きけようという精神がある。そして、何とかする。もし、何とかできないようなら、私が何とかするから、彼らも私に登場させないように何とかしようとする。他の日系企業にも私の教え子はいるが、彼らがやりたい、出来そうだ、と思う仕事を引き受ける事ができない。責任者の日本人ができないからだ。彼らができない場合は、自分がやるから、自分たちのやり方でやって見なさいと、言える、日本人はいない。
タグ:条件 最適 根気
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